Benchmarkstudie: Effiziente Produktkostenoptimierung im automobilen Innenraum und Steigerung der Wertanmutung sind kein Widerspruch

2009-02-04
Mit jeder neuen Modelleinführung stehen die Automobilhersteller und deren Zulieferer aufgrund der (End-)Kundenanforderungen vor der Herausforderung, die Wertanmutung und Qualität im automobilen Innenraum zu steigern - unter der Prämisse, die Herstellkosten zu optimieren. Eines liegt auf der Hand: Fahrzeugkäufer der Mittel-/Ober- und Luxusklasse werden aufgrund zu hoher Produktkosten nicht bereit sein, in der Zukunft auf hochwertige Materialien [Aluminium, Kupfer, Carbon etc.] und edle Textilien [Leder, Fell, Sprüh- und Slush-Haut etc.] zu verzichten und stattdessen z.B. in der Türverkleidung alternativ eine genarbte Kunststoffoberfläche vorzufinden oder aufgrund der Einsparung eines Dämpfers mangelnden Komfort bei jedem Öffnen des Handschuhkastens vorlieb zu nehmen. Die Kosten auf Seiten der Automobilhersteller und Zulieferer müssen bei jedem Facelift und jeder Modelleinführung in Grenzen gehalten werden. Infolgedessen bleiben der Automobindustrie wenig Alternativen zur Senkung der Produktkosten bei Erhaltung bzw. Steigerung der Wertanmutung, um sich künftig weiterhin nachhaltig und erfolgreich auf den Weltmärkten zu etablieren. Die wesentlichen Stellhebel zur Produktkostenoptimierung sind dabei u. a. die Material-substitution bzw. der Einsatz neuer alternativer Materialien, eine Reduzierung der Materialvielfalt, die Änderung der Bauteilgestaltung, ein Umstieg auf kostengünstige Verfahren, eine einfachere Logistik und Montage, die Verlagerung der Produktion in Low-Cost-Countries sowie eine genaue Investitionsprüfung der Produktionsmaschinen und benötigten Energieressourcen. Untersuchungen der 2compare GmbH in 750 automobilen Innenräumen bei 24 Automobilher-stellern zeigen, dass Einsparpotentiale bei den Herstellkosten von 15% bis 35 % realisiert werden können, ohne die Wertanmutung der Bauteile (Module, Systeme, Komponenten) zu verringern, wenn eine Optimierung auf Basis rationaler, effizienter und engineeringgestützter Produktkostenoptimierung erfolgt. So konnten beispielsweise bei gleich bleibender Wertanmutung für eine Türverkleidung eines Mittelklassefahrzeugs 18% der Herstellkosten eingespart werden durch den Einsatz neuer Materialien, verfeinerter Produktionsprozesse sowie grundlegender Änderungen bei der Montage. Hochgerechnet auf die Jahresproduktion von 250.000 Einheiten bei einer Laufzeit von 7 Jahren ergibt sich daraus ein Gesamtpotenzial von 37,5 Mio. Euro. Bei einer Sonnenblende wurde in der Praxis durch Änderung des Grundaufbaus und damit auch der Produktionsverfahren bei Einsatz neuer Materialien und einer Steigerung der Wertanmutung ein Einsparpotential von 21% der Herstellkosten realisiert – bei einem Modellzyklus von acht Jahren entspricht dies eine Kostenentlastung auf Seiten des Automobilherstellers von fünf Millionen Euro. Ausgedehnt auf den gesamten Fahrzeuginnenraum kann aufgrund der genannten Beispiele schnell hochgerechnet werden, dass bei einer gezielten Produktkostenoptimierung weitere ungenutzte Potentiale gehoben werden können. Im Zuge der gegenwärtigen Finanzkrise und des damit verbundenen Rufs der Automobilkäufer nach preiswerten, aber ansprechenden und technisch funktionalen Innenräumen sowie des Leichtbaus, bei dem zur CO2-Reduzierung jedes Gramm Gewichtseinsparung zählt, wird die Produktkostenoptimierung sich insbesondere bei den zukünftigen Entwicklungen als kritischer Erfolgsfaktor im Dienstleistungssektor etablieren.